寶馬在汽車生產領域取得了重要進展，尤其是在機器人夾具制造方面運用3D打印技術實現了顯著突破。  

自1991年起，寶馬就積極探索利用3D打印技術推動汽車制造及生產輔助工具的創新。最初，該技術僅用于生產個別零件，如今其應用已拓展至制造工具和工作輔助工具，為生產流程帶來了重大變革。當下，這項技術不僅用于設計各類車型（如特殊車型、概念車、原型車、賽車及量產車型）的零部件，還在寶馬工廠的汽車制造和生產輔助工具生產中發揮著關鍵作用。  

3D打印技術的優勢與應用表現  

寶馬在全球范圍內每年通過3D打印生產數量可觀的零部件，超過40萬個，這充分彰顯了該技術在生產效率和靈活性方面的突出優勢。位于慕尼黑北部奧伯施萊斯海姆的增材制造園區是寶馬專門的研究和生產基地，2023年，該園區通過3D打印生產了超30萬個零件，其余零件由寶馬的全球生產網絡制造。  

寶馬集團增材制造園區負責人JensErtel指出，增材制造的應用不僅提升了生產效率，還帶來了可觀的環境效益。通過3D打印，寶馬能夠迅速、經濟且靈活地生產生產輔助設備和搬運機器人，并可根據具體需求進行調整，優化重量，進而提高生產線速度、縮短周期時間，并降低成本。  

寶馬在蘭茨胡特工廠運用3D打印拓撲優化的機器人夾持器將CFRP材料裝入壓力機并取出成品零件  

3D打印在生產中的應用實例  

寶馬集團的蘭茨胡特輕量化結構技術中心展示了3D打印技術在生產中的具體實踐。例如，利用3D打印技術生產了一個用于BMWM車型CFRP車頂的夾具，制造耗時22小時，重量僅為150公斤，相比傳統制造方式減輕了約20%。這不僅延長了維護間隔，還使機器人夾持器更加耐用且具有彈性。  

此外，寶馬還采用了新的、更輕的夾爪，這些仿生的、拓撲優化的機器人部件重量減輕了25%，從而在CFRP車頂生產中只需一個帶雙夾爪的機器人，而非之前的三個。這些雙夾爪均在寶馬集團蘭茨胡特工廠通過3D打印自行制造。  

3D打印在車身車間的應用  

在慕尼黑的車身車間，寶馬使用了仿生機器人夾持器來夾住和移動BMWi4的整個地板組件。這種新一代夾持器在重量和最大負載方面得到了進一步優化，重量約為100公斤（包括附加裝置），比其前身輕30%。這種精巧的結構由砂型鑄造和鋁混合而成，可用于重載機器人，從而節省能源并減少二氧化碳排放。  

Synera軟件的創新應用  

為實現理想的3D打印效果，寶馬使用了Synera軟件（前身為Elise），由BMWiVentures精心研發。Synera通過高效優化現有流程和計算，憑借其高度的靈活性，能夠近乎精準地按照預期設計對仿生結構進行3D打印。  

在寶馬集團的增材制造園區，設計和施工專家團隊持續比較各類軟件解決方案，以挖掘進一步優化的潛力。此外，寶馬還為制造機器人夾持器的3D打印機研發了解決方案，以實現材料結構工程設計的自動化，使打印速度更快，從而更高效。