UtahTrikes作為三輪車、四輪車和定制輪椅的生產商，一直將定制化業務作為核心競爭力。公司總裁兼首席執行官阿什利蓋伊表示，從公司創立之初就致力于滿足個性化需求。他們通過現有的平臺制作四輪車，并打造定制化的后兩輪驅動組件，吸引了眾多客戶前來定制產品。  

然而，在定制化的道路上，UtahTrikes面臨著諸多挑戰。時間和成本是兩大關鍵問題，小批量生產難以控制成本，且缺乏可靠的工裝夾具，數控機床長時間運行卻無法滿足原型制作需求，需要耗費大量人工和時間進行打樣。同時，隨著零件日益復雜，外包也變得困難，UtahTrikes急需能夠制作可測試原型件的方法，以節約成本和時間。  

此時，3D打印技術進入了Guy的視野，并帶來了全新的設計方式。在制造過程中使用StratasysFDM尼龍12碳纖維，為UtahTrikes帶來了巨大的改變。設計過程不再受加工限制的束縛，設計師能夠專注于設計更適合、更實用的部件，不再為鋁材成型或碳纖維鋪設到模具上的問題所困擾。UtahTrikes的整個團隊都可以使用CAD軟件，輕松設計并打印，甚至機械師也能根據自身需求進行設計和打印。  

在新設計的測試過程中，Guy找到了StratasysFortus3D打印機。最初使用的尼龍12材料完成了75%的任務，而FDM尼龍12碳纖維的出現則帶來了質的飛躍。這種材料的強度以及可溶性支撐成為改變行業規則的關鍵因素，將零件放入滾揉機中過夜，無需二次加工就能得到光滑、拋光的原型表面。經過實際測試，當把零件安裝在三輪車上騎行下山時，只有Stratasys的尼龍12碳纖維能夠承受。  

目前，UtahTrikes公司正在生產的一款腳踏動力輪椅有450個不同的零件，其中120個是3D打印的。Stratasys能夠實現實時打印，使得生產時間從兩個月大幅縮短到兩周，公司成本降低了8-10倍。據Guy介紹，StratasysFDM尼龍12碳纖維零件打印速度更快，剛度重量性能更優，重復性也優于其他3D打印技術。  

蓋伊列舉了FDM尼龍12碳纖維優越的機械性能，以及其在制造過程各個階段的應用能力，從快速原型設計到工裝夾具，從個性化定制到最終生產部件，都能在短時間內完美實現。有了FDM尼龍12碳纖維，UtahTrikes能夠制造出原本無法制造的零件，助力公司在定制車輛領域實現快速增長。